제조업에서는 항상 원가 절감을 진행합니다.
아시는 분들은 이미 잘 아시고 계시겠지만 연간 계획이 있고 그 아래에 월간계획이라는 목표가 있습니다.
그 모든 활동이 기업의 지속성과 경쟁력을 위한 원가 절감과 관련이 있습니다.
생산성 향상은 원가 절감일까요? 네 원가 절감이 맞습니다. UPMH 가 개선된다는 것은 결국 한개를 만들어내는 인시적 시간 자체가 줄었다는 것일까요. 그럼 어떤 방법들로 원가 절감 및 공정개선을 할 수 있는지 확인해 보겠습니다.
1. Lean 제조 방식 – 불필요한 낭비 최소화
Lean 제조 방식(Lean Manufacturing)은 일본 도요타 생산 시스템(TPS)에서 발전한 개념으로, 최소한의 자원으로 최대한의 가치를 창출하는 것이 목표입니다. 이를 통해 7대 낭비 요소를 체계적으로 줄이는 것이 가능합니다.
- 과잉 생산 → JIT(Just-In-Time) 생산 방식 도입으로 필요할 때만 생산
- 불필요한 재고 → Kanban 시스템을 활용해 재고를 실시간으로 관리
- 불필요한 동작 → 작업 공간을 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 원칙에 맞게 정리
2. 자동화 및 스마트 팩토리 – 인적 오류 감소
자동화와 스마트 팩토리는 공정 내 불필요한 낭비를 제거하고 작업 효율을 극대화하는 대표적인 방법입니다. 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT), 로봇 기술이 접목된 자동화 시스템을 도입하면 반복적인 작업을 최소화하고 생산 속도를 향상시킬 수 있습니다.
- 과도한 가공 → 자동화 설비 도입으로 불필요한 가공 공정 축소
- 불량 및 재작업 → 머신 러닝 기반 품질 검사 시스템으로 초기 불량 검출
- 대기 시간 → AI 기반 생산 일정 최적화로 비효율적인 대기 시간 단축
3. 공정 시뮬레이션 및 데이터 분석 – 최적의 생산 환경 구축
공정 시뮬레이션은 사실 조금 어려운 개념입니다. 많은 중소기업에서는 이런 시뮬레이팅을 갖추지 못하였을 것이라고 생각합니다. 시뮬레이션은 중요 자원 및 공정들을 가상현실에 실제 데이터와 함께 반영하여 가상현실 하에서 어떤 설비의 타당성이나 생산 기획 운영의 적절함 등을 사전에 검토하고 최적해를 가져다 주기도 합니다.
예를 들어 사진 한장을 준비하였는데 아래를 보시면 됩니다.
2D모델과 3D모델이 있습니다. 보여지는 것은 단순히 시각화된 자료일 뿐, 중요한 것은 내부 자원 및 요소의 데이터들이 실제를 반영했는지 검증하고 다양한 파라미터로 최적해를 찾아내는 것입니다.
- 운반 낭비 : 제조업은 분명 AGV나 사람이 물류를 운반하고 공급하고 출하시킬 것입니다. 이 과정이 효율적인지 각각의 ROUTE를 통해 분석하고 최적해를 가지고 올 수 있습니다. 동선과 공급위치의 적절합을 평가합니다.
- 생산 기획 : 설비를 투자하는 것은 다양한 검토가 필요합니다. 어떤 방식으로 배치하느냐에 따라서 생산성에 변화를 주기 때문입니다. 하지만 비용이 매우 비쌉니다. 그래서 사전에 시뮬레이션을 하면 타당성을 이끌어 내기 좋습니다.
- 불량 및 재작업 → 실시간 데이터 분석을 통해 공정 중 불량 감지 및 개선
결론
공정 개선을 위해서 다양한 것들에 대해 알아보았습니다.
생산관리는 정말 다방면에서 지식이 필요하다고 생각합니다.
통계적 추론부터 낭비 개선 그리고 현장을 이끌어낼 사람을 움직이고 설득하는 힘도 필요하지요.
이 과정이 생각보다 쉽지 않습니다. 위에서 말씀드린 다양한 개념들은 단순히 지식일 뿐이고 실제 적용은 모두 사람들이 하기 때문에 사람들을 설득하고 움직이는 데이터와 실제로 기획하고 결과를 얻어내기까지 집요한 끈기가 필요합니다.
부디 방법론에 너무 몰두하고 집착하지 않았으면 좋겠습니다. 실제로 실무에서는 위와 같은 방법론도 중요하지만 현장을 잘 이해하고 사람들을 움직이는 사람들이 일을 잘하게 됩니다.