공정분석표는 제조업 생산관리자에게 꼭 필요한 분석입니다.
기본적으로 단위 작업을 타이머로 측정하여 모든 동작에 대해서 데이터를 수집합니다.
그리고 수집된 데이터를 기준으로 동작과 시간을 연결하여 표현합니다.
예를 들어 4명의 작업자가 일을 하는 라인이라고 보면 공정분석표에는 총 4명의 단위작업들이 포함되어 있을 것입니다.
각 작업자별로 작업 시간이 거의 같아야 라인밸런스가 좋다고 할 수 있습니다.
공정분석을 통해서 라인밸런스를 파악할 수 있으며 병목 공정 또한 확인할 수 있습니다.
지금부터 그러한 개념들을 함께 알아봅시다.
1. 제조업 공정분석표의 기본 개념
제조업 공정분석표란 제품이 원재료 상태에서 최종 제품이 될 때까지의 과정을 시각적으로 정리한 표입니다. 이를 통해 각 단계별 작업 흐름을 파악하고 개선해야 할 사항을 한눈에 확인할 수 있습니다.
1. 공정 분석의 목적
- 생산 흐름 최적화
- 작업 효율성 향상
- 원가 절감 및 품질 향상
- 불필요한 작업 최소화
2. 공정 분석표 구성 요소
- 공정 단계(Process Steps): 원재료 입고부터 출고까지의 주요 단계
- 소요 시간(Processing Time): 각 공정별 작업 시간
- 사용 장비(Equipment): 해당 공정에서 사용되는 주요 장비
- 품질 관리(Quality Control): 각 단계에서 필요한 검사 항목
- 비용 분석(Cost Analysis): 각 공정의 비용 및 원가 계산
2. 제조업 공정분석표의 실무 활용법
실무에서는 공정분석표를 활용하여 생산성을 높이고, 문제 발생 시 신속하게 원인을 파악할 수 있습니다.
1. 공정 최적화 및 작업 배치 개선
- 공정별 소요 시간을 분석하여 비효율적인 단계를 개선
- 불필요한 이동 동선을 줄여 작업 속도를 높임
2. 품질 관리 및 불량률 감소
- 각 공정에서 발생하는 불량률을 분석하고 원인을 파악
- 주요 공정마다 검사 기준을 설정하여 불량품을 줄이는 전략 적용
3. 비용 절감 및 생산성 향상
- 작업 속도를 높이고 낭비 요소를 제거하여 생산 비용 절감
- 인력 배치를 최적화하여 불필요한 인건비를 줄임
4. 스마트팩토리 및 자동화 적용
- IoT 센서, AI 분석 도구 등을 활용하여 실시간 공정 데이터를 수집 및 분석
- 자동화 설비를 도입하여 반복 작업을 최소화하고 인력 효율성을 높임
3. 공정분석표 작성 체크리스트
- ✅ 공정 흐름이 명확한가? 원재료에서 최종 제품까지 모든 단계가 논리적으로 정리되었는가?
- ✅ 작업 시간이 적절하게 배분되었는가? 각 단계별 소요 시간이 현실적으로 반영되었는가?
- ✅ 품질 검사 기준이 포함되었는가? 각 공정 단계에서 품질을 점검할 수 있는 지표가 설정되었는가?
- ✅ 공정별 원가 분석이 포함되었는가? 원자재 비용, 인건비, 장비 유지 비용 등이 정확하게 산출되었는가?
- ✅ 자동화 및 최적화 요소가 고려되었는가? 스마트팩토리 기술을 적용할 수 있는 공정이 있는가?
결론: 공정 분석표 제작은 필수
공정분석표는 단순한 문서를 넘어서서 라인밸런스를 맞춰 생산성을 향상시키는 것에 이바지 합니다.
가장 먼저 생산 및 공정 관리자는 공정 분석표를 작성하면서 어떤 부분이 문제 인지 파악할 수도 있습니다.
공정분석을 하다 보면 어떤 공정, 어떤 작업의 행위가 낭비인지 쉽게 파악할 수 있습니다.
이러한 행위들을 파악하여 낭비제거를 통해 공정 시간을 단축시킬 수 있습니다.
최종적으로 병목공정을 찾아내어 해당 공정 및 작업 행위를 쪼개어 다른 작업자에게 분할함으로써 라인 전체의 효율을 향상 시킬 수 있습니다. 또한 작업자들간에 작업 및 동작에 투입되는 공수를 맞추는 것은 관리자로서 반드시 수행해야할 사항입니다. 공정분석표를 제작하고 공정에 대해 공부하여 성과를 내는 생산관리자가 되길 바랍니다.